目前我國鋼鐵生產(chǎn)流程中所需的典型重大裝備基本實現(xiàn)了國產(chǎn)化，如1000立方米及經(jīng)上高爐成套裝備、450平方米燒結(jié)成套裝備、7.63米大型焦?fàn)t現(xiàn)代化成套裝備、大型活性石灰成套裝備、120噸以上轉(zhuǎn)爐成套裝備、RH真空脫氣裝備、板（方、圓）坯連鑄成套裝備、大型薄板冷熱軋成套裝備（1700毫米、1750毫米、1780毫米），其配套裝備包括與450平方米燒結(jié)機配套的除塵裝備和鼓風(fēng)裝備、與高爐配套的余熱利用裝備、與煉鋼配套的6萬立方米以下的制氧機裝備、與連軋配套的油膜軸承等。這些國產(chǎn)化的典型重大裝備為鋼鐵產(chǎn)業(yè)施技術(shù)升級、節(jié)能降耗和結(jié)構(gòu)調(diào)整奠定了基礎(chǔ)。

  我國自改革開放以來，在消化吸收引進的冶金自動化技術(shù)和同國餐著名電氣公司的技術(shù)合作中，冶金自動化技術(shù)有了長足的進步，除板形控制、薄板坯連軋中某些新技術(shù)外，在成熟技術(shù)方面國內(nèi)冶金自動化的工程能力同國外著名電氣公司相比主要有3方面的差距。

  ，國外電氣公司實施冶金自動化工程都有一個工程規(guī)范，規(guī)定一個冶金自動化工程分楊幾個階段來完成，每個階段要完成的任務(wù)和要形成的技術(shù)文本，這些技術(shù)文本的內(nèi)容和格式都有詳細(xì)的規(guī)定。而國內(nèi)單位承擔(dān)這種工程往往由各工程組根據(jù)自已的工程和人員情況自行確定。現(xiàn)在已由國家冶金自動化工程技術(shù)研究中心根據(jù)國家制定的有關(guān)規(guī)范，這一差距已基本彌補。

    第二，國外電氣公司對各類冶金自動化系統(tǒng)都有成套的技術(shù)，不僅包括自動化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)、配置、功能，各階段的參考技術(shù)文本，還包括與自動化系統(tǒng)相關(guān)的一些技術(shù)說明和技術(shù)要求，如檢測儀表和執(zhí)行機械的選型及安裝要求，技術(shù)指標(biāo)對軋機主體機械設(shè)備的要求等，近幾年來國內(nèi)單位也已積累了大量的各類冶金自動化系統(tǒng)的成套技術(shù)。

  第三，國外電氣公司都有自己的專用硬件設(shè)備和基本軟件及開發(fā)的平臺，由于國內(nèi)不尚不具血自制的PLC和DCS系統(tǒng)ZAOCHE168.com版板所有，到目前為止硬件都是以引進為主，國內(nèi)完成應(yīng)用系統(tǒng)的設(shè)計、編程、安裝和調(diào)試。這就使得我們不能在一個固定的硬件和軟件平臺上進行應(yīng)用開發(fā)和系統(tǒng)集成，隨著國內(nèi)硬件設(shè)備的開發(fā)的制造能力不斷增強，經(jīng)過幾年的努力這個差距也可以得到縮小和彌補。

  綜合來講，從運作模式來看，中國的情況是設(shè)計與制分離，工藝方與設(shè)備分離，成套設(shè)計能力較差，因此需要聯(lián)合研發(fā)，國外的情況是設(shè)計、制造一體化，但隨著制造業(yè)向低成本地區(qū)的轉(zhuǎn)移，也出現(xiàn)制造分包、本工化生產(chǎn)的趨勢。

  從機械制造來看，中國制造成本低，但加工精度尚有差距，軸承等關(guān)鍵部件仍靠進口，國外制造成本較高，出現(xiàn)轉(zhuǎn)移、分包到中國生產(chǎn)的趨勢。在電氣方面，中國本土產(chǎn)的電氣元件質(zhì)量較差，如測厚儀等關(guān)健部件仍靠進口。而國外電氣元件質(zhì)量好。在液壓方面，如密封件等關(guān)鍵部件中國高度依賴進口。而國外液壓部件質(zhì)量好，在控制軟件方面，中國對操作工藝的理解不深，軟硬件易脫節(jié)，但本身的編程能力并不差，而國外對操作工藝的理解較深，軟硬件結(jié)合緊密。